Nieuws & Evenementen


Download het volledig pdf-bestand

Automation Today

Case studies

Technologietrends

BASF profiteert van een snelle implementatie en een reductie van de onderhoudskosten


Een succesvolle migratie van een automatiseringssysteem binnen een laadcentrum voor polymeerdispersie

Het in bedrijf stellen van een productiefaciliteit kan een nogal hectische aangelegenheid zijn. Iedereen gaat zenuwachtig op zoek naar mogelijke fouten, zeker wanneer er nog maar drie dagen zijn voordat de nieuwe machine in gebruik wordt genomen. De migratie die BASF uitvoerde in een van zijn transportsilo’s binnen zijn Ludwigshafen Verbund-locatie in Duitsland toont echter aan dat het niet per se op deze manier hoeft te gaan. Het bedrijf zag een halve dag eerder dan gepland de eerste volgeladen vrachtwagens wegrijden.

De innovatieve polymeerdispersies die door BASF worden geproduceerd worden gebruikt in toepassingen zoals zelfklevende etiketten, weerbestendige verf en hersluitbare verpakking voor voedingswaren. “Al onze producten zijn op maat gemaakt”, aldus Ulrich Frübis, senior engineering & maintenance manager Dispersions for Adhesives & Constructions bij BASF, die het migratieproject leidde. De polymeerdispersies belichamen de filosofie van het chemiebedrijf. Een van de vier pijlers van het bedrijf berust op het vergroten van het succes van de klant. “Dit houdt in dat we voortdurend toepassingen blijven ontwikkelen in samenwerking met de klant”, aldus Frübis.

BASF hanteert deze complexe aanpak ook voor zijn automatiseringsoplossingen. Meer dan 100 verschillende vloeistoffen die in het aangrenzende pand werden geproduceerd moeten op uiterst voorzichtige wijze in tanks worden opgeslagen. In de transportsluis kan het een hele uitdaging zijn om de verschillende buizen en kleppen met elkaar te verbinden. De dispersies moeten via een buiskoppelingsstation in de uiteindelijke opslagvoorziening worden geladen. Dit kan gaan om een vrachtwagen, een middelgrote bukcontainer of een tank. De buisaansluitingen en containers moeten regelmatig worden uitgespoeld en gereinigd.

Toen de laadfaciliteit in 1996 werd gebouwd, besloot het personeel om gebruik te maken van decentrale automatisering. Hierbij werd gebruikgemaakt van Allen-Bradley® PLC-5®-controllers die via ControlNet™ werkten. Momenteel beschikt de productiefaciliteit over meer dan 3.600 I/O-punten. De automatiseringsmanagers van BASF beschouwen de bestaande systemen als een bewezen oplossing die in de toekomst soepel zou moeten blijven draaien. Hun belangrijkste eis is dat het systeem tot 2018 naar behoren moet blijven functioneren.

Uit tests bleek dat bepaalde onderdelen het einde van hun levensduur naderden of in een paar jaar tijd niet langer ondersteund zouden worden. De managers besloten dat een migratie in 2011 een absolute noodzaak was, maar wilden niet zo lang wachten. Aangezien Rockwell Automation geen vaste leverancier van BASF was, werd het specialistische automatiseringscentrum van BASF gevraagd om het project te verifiëren en goed te keuren. Het concept van Rockwell Automation kwam als het meest effectieve uit de bus. Het team van BASF was ook onder de indruk van het PlantPAx®-systeem van Rockwell Automation en zijn oplossing, die bestond uit beheerdiensten, technische ondersteuning, tekstwerkzaamheden en installatiehulp.


Ambitieuze planning
Volgens de planning mocht de implementatie van het nieuwe systeem niet meer dan acht maanden in beslag nemen. Het in bedrijf stellen van de machine moest in een nog korter tijdbestek plaatsvinden, en wel binnen drie dagen.

Het team van Rockwell Automation verving eerst de PLC5-controllers door drie redundante Allen-Bradley® ControlLogix®-PAC’s. Het bestaande 10 Mbit Ethernet-netwerk voor de PC’s werd vervolgens vervangen door een 100 Mbit-netwerk met twee Rockwell Automation® Stratix 8000™-schakelaars. Een aantal onderdelen van het display en de bediening werden eveneens opgewaardeerd met nieuwere apparatuur, hoewel deze dezelfde functionaliteit boden als de oudere componenten. Het bestaande visualisatiesysteem werd vervangen door een FactoryTalk® View client/server-systeem en een redundante server. “Na de migratie was het systeem minder complex en tot een betere prestatie in staat,” aldus Frubis.

Op een zaterdagmorgen in februari was alles gereed. De productiefaciliteit werd uitgeschakeld, en de volledige laadfaciliteit kwam tot een halt. De overdracht van producten van het productiegebied naar de transportsluis werd eveneens opgeschort, maar niet voor lang. “Het hele systeem werd kant-en-klaar afgeleverd. Het enige dat ons nog te doen stond, was het aansluiten van het systeem op ControlNet. Na ongeveer drie uur waren we in staat om de productiefaciliteit opnieuw in gebruik te nemen en om met testen te beginnen”, aldus Frübis. “De oude remote I/O-modules functioneerden probleemloos in combinatie met de nieuwe controllers”. Die maandagmorgen was het team gereed om een testlading op een vrachtwagen over te dragen. Die middag, een halve dag eerder dan gepland, draaide de laadfaciliteit weer op volle toeren.

Perfecte voorbereiding
De twee belangrijkste redenen voor de succesvolle migratie waren een uitstekende voorbereiding en een intensieve testfase die werd uitgevoerd in het toepassingscentrum van Rockwell Automation in Karlsruhe. Twee weken lang werkten de teams van beide bedrijven samen om elke functie tot in het kleinste detail te testen. Het gedetailleerde voorbereidingswerk binnen de virtuele omgeving verdiende zich meteen terug toen de werkelijke implementatie van start ging. Alleen de modbus-verbinding met het productiebesturingssysteem vereiste wat extra technisch onderhoud en denkkracht. Aangezien alle andere aspecten naar verwachting verliepen, leverde dit echter geen belangrijk struikelblok op tijdens de cruciale inbedrijfsstellingfase.

Rockwell Automation maakt voor zijn nieuwe strategie op het gebied van procesautomatisering op slimme wijze zet zijn expertise binnen de farmaceutische industrie en andere branches. Het PlantPAX-systeem van Rockwell Automation vertegenwoordigt een belangrijke stap op weg naar fabrieksbrede integratie. Het is de beste procesbesturingsoplossing die op de markt beschikbaar is, voorziet in de specifieke behoeften van BASF en helpt het bedrijf om de productiviteit te maximaliseren en de kosten te reduceren. Het platform omvat flexibele, volledig geïntegreerde en schaalbare oplossingen die kunnen worden toegepast op kleine en grote machines en worden gebruikt voor toepassingen van uiteenlopende omvang. De oplossing is gebaseerd op een technologie die het mogelijk maakt om informatie via de verschillende besturings- en beheerniveaus over te dragen van de veldapparatuur tot de bedrijfsintegratiesystemen.

Vier maanden sinds de inbedrijfstelling opereert de laadfaciliteit voor polymeerdispersie van BASF nog altijd op efficiënte wijze. Het bedrijf heeft een levensduurovereenkomst met Rockwell Automation getekend. Deze overeenkomst voorziet in de levering van reserveonderdelen tegen vaste prijzen, telefonische technische ondersteuning via TechConnect en de mogelijkheid van reparatie, 24 uur per dag, 7 dagen per week. De overeenkomst waarborgt een soepele samenwerking tussen de twee bedrijven tot 2018. Voor die datum staat een verdere opwaardering gepland, en ondertussen is men alweer bezig om de systeemefficiëntie verder te optimaliseren.

Voor meer informatie kunt u ons een e-mailbericht sturen via: info_at@ra.rockwell.com onder vermelding van: BASF